Тайны художественного паркета

Образный паркет не обязательно содержит большое количество пород дерева и мудреные разводы. Это вполне может быть и простой модуль, простой арифметический чертеж. Но намного чаще клиенты планируют что-нибудь удивительного. Продукция данная не из доступных: стоимость одного модуля для художественного паркета может составлять от 200 до 3000 euro. Из-за этого система реализаций художественного паркета важно отличается от реализаций отдельного паркета и мощной плиты.

Укладке художественного паркета предшествует огромная ориентировочная работа. Важно верно представить дизайн-проект грядущего произведения искусства, из-за этого все стартует с чертежа, который дизайнер компании делает от руки — в карандаше либо акварелью. Прорисовываются суммарный план, компоненты, после этого в дизайн-проект записываются коррективы.

Чтобы композиция смотрелась гармонической, дизайнер должен знать и ощущать дерево, выделку различных пород, особенности тона и т. д. На ориентировочном раунде работы также выполняются компьютерное моделирование и 3D-визуализация грядущего паркета.

Компетентное, квалифицированное представление проекта ощутимо упрощает работу архитекторов, конструкторов и дизайнеров, действующих с ГК «Янтарная прядь — паркет» от имени клиента. После того как проект утвержден клиентом, он сообщается на автозавод.

Чтобы представить со всеми шагами подготовки и обработки древесной породы для образования художественного паркета, гендиректор автозавода «Янтарная прядь — паркет» Александр Болгов провел нас по производственным цехам и складам.

Изготовление любого паркета (как отдельного, так и художественного) — трудный технический процесс, который включает в себя болванку материала, сушку древесной породы, точную обработку и соблюдение стандартов продукции на всех шагах. Точное оборудование от самых лучших всемирных компаний и квалификация экспертов обеспечивают оптимальную геометрию паркетных изделий.

7 лет тому назад рядом с корпусами угольной шахты «Бельковская» стояло только одно сооружение. В нем и находился цех по приготовлению паркета.

Сегодня производственные и пакгаузные здания ГК «Янтарная прядь — паркет» занимают не менее 10 млн. м2, из них 7 млн. м2 возвращены под производственные корпуса. И строительство проводится регулярно. Сейчас создаются свежий склад, 2 новых цеха, помещение опилок, увеличивается цех по производству паркета.

Качество материала паркетной продукции имеет устанавливающее значение для конечного продукта. Из-за этого сортировке и отбору болванок на заводе уделяется огромное внимание.

«Материал наступает к нам в качестве плиты из различных пород дерева — как обрезной, так и необрезной, с различной влажностью, — сообщает Александр Болгов.

В зимнюю пору характеристики влаги материала добираются до 70% — довольно часто причина в том, что торцы плит неверно закрашены — нитрокраской. В результате этого поры древесной породы акцентируют и набирают воду.

Чтобы перекрыть поры, мы обрабатываем торцы алкидной краской либо парафином. После того как сырье отсортировано и отбракован неудовлетворительный источник, высококачественные болванки подготавливаются для сушки: вмещаются под навесы, которые предохраняют плиты от непосредственного действия солнца.

Как раз солнце (не жидкость и не мороз) пагубно для древесной породы — под действием его лучей происходит активное выделение влажности и стартует растрескивание. Под навесом проходит ориентировочный раунд сушки. Тут болванки могут располагаться продолжительно — до нескольких лет.

Открой болванок проводится в деревообрабатывающих цехах. Пильный станок с лазерными указателями (Weinig Ray, Германия) незаменим для обработки необрезной плиты. На форматно-раскроечных (Altendorf, Германия) и поперечно-распиловочных станках Kuang Yung (Тайбэй) рейки торцуют; рейсмус и шлифующие автомашины обрабатывают плоскости в целях увеличения их качества.

Торцевание производится на автоматических станках. Особое устройство, сделанное знатоками предприятия, дает возможность ставить четкие габариты для обработки болванки. Итальянский усорезный станок Brevetti применяется для резки профиля под углом.

«Помимо паркета мы выполняем стеновые панели, двери, подоконники, передачи лестниц. Из-за этого мы рассчитываем развивать столярное производство. В столярном цехе работают станки для запилов углов (Brevetti, Испания) и соединения скреп (Смарт, Испания), производства решеток на радиаторы отопления и искусственных рамок (Woodpecker, Тайбэй). Для слипания компонентов применяется производительная гидравлическая вайма, которая обеспечивает высочайшее качество склейки».

Комплекс сушки состоит из 6 сушильных и пропарочных камер масштабом от 80 до 100 м3 итальянского компании-производителя DeNardi. Есть тут и одна незначительная камера для досушивания источника. «Древесина различных пород сушится по раздельности, — сообщает господин Болгов.

Так, к примеру, невозможно синхронно просушивать тополь и клен. Нередко у материала, которое грузится в сушильную камеру, различная влажность. В многостадийном процессе сушки данный уровень гладится. В камере древесная порода не только лишь сушится, но также и постепенно увлажняется при помощи особых форсунок.

Болванки держаться в сушильной камере 25-30 суток, исходя из толщины плиты, вида материала и породы древесной породы. Это долгий и дорогой процесс, однако в итоге вся древесная порода, готовая для предстоящей обработки, остается постоянно надежной по данным влажности».

Почему это так принципиально? На квадратном метре художественного паркета вполне может быть до 2-3 миллионов компонентов из различных пород древесной породы. Любая деталь со своей точки зрения едет, и чтобы не было неприятностей с готовым полом, все сырье может быть отлично подсушено. Процесс сушки контролируется IT системой регулирования, которая дает возможность персонально выбирать оптимальный вид сушки для любой породы.

За работой ПК наблюдает инструктор, на его дисплее заметны все характеристики и рубежи сушки в любой камере. Вся информация о том, что делается в камерах, раз в час укрепляется в издании (как в электронном виде, так и на бумаге), давая возможность изучить процесс многодневной сушки во всех деталях.

После сушки источник отстаивается 4-5 суток под навесом. А потом поступает в цеха для предстоящей обработки. Если нужен художественный паркет рекомендуем заглянуть на сайт роялпаркет.рф.

Постоянный курс изготовления отдельного паркета гарантируется целиком автоматическим оборудованием: многокоординатными фрезеровальными станками Schroeder (Германия), Gubish (Германия) и чертой оптимизации ОMGA (Испания).

Паркетные планки имеют совместную толщину 15 и 20 миллиметров, а толщину рабочего пласта 7-9 миллиметров. У мощной плиты длина 20 миллиметров, рабочий пласт — 9 миллиметров. Опции оборудования дают возможность контролировать отличие арифметических габаритов с точностью до 0,01 миллиметров.

Весь курс фрезерования занимает 30-40 с, исходя из того, на какую скорость настроена черта. На выходе из автоматической линии — готовая продукция, отдельный паркет. Скорость линии — до 30 м за минуту. Определенные станки в цехе — б/у, однако это никоим образом не отображается на качестве обработки древесной породы. Так как это преимущественно германские и итальянские станки, качественные и прекрасно обдуманные на техническом уровне под точные операции.

Довольно провести незначительные реабилитационные работы, и станок вновь встанет на ноги. Так, к примеру, многосторонний 6-шпиндельный строгальный станок Leadermac (Тайбэй) эксперты автозавода возобновили за 2 недели. Парк оборудования время от времени обновляется, весь промышленный курс целиком автоматизирован.

Для подогрева сушильных камер и отопления помещений автозавода применяется энергия от сжигания остатков изготовления. Станки сообщаются с бункером-рекуператором, где скапливаются опилки, поступающие из всех цехов.

Опилкам отстранена огромная роль в производственном процессе: они применяются в роли топлива, — из-за этого сейчас на территории автозавода проводится серьезное строительство автономного ангара для их сохранения.

В настоящее время опилки транспортируются по сборочному потоку и предназначаются горючим для 2-ух целиком автоматических котлов. Баки могут прогреваться до 90 °С, однако такая повышенная температура для производственного процесса не требуется, из-за этого удерживается температура 63 °С (для работы сушильных камер нужно 54 °С).

Если температура понижается до 61 °С, автоклав автоматом включается. Производительность 2-ух итальянских котлов Nuova Vаlmaggi (1 и 1,5 Гкал/ч) рассчитана на огромные перегрузки, что важно, так как производство увеличивается.

Отрезки древесной породы, неприменимые для последующего использования, измельчаются в молотилке до маленькой щепы.

Остатков изготовления копится очень много, и чтобы они все держались в одном месте, для молотилки организована особая площадь.

На заводе применяются преимущественно твердосплавные пилы изготовления компании Leitz (Германия). На точном оснащении от германской компании Vollmer при заточке снимается до 0,01 сантиметров железного полотна пилы, что дает возможность добиться оптимального качества ее рабочей плоскости.

Покраска столярных изделий. Тут осуществятся расцветка и тонировка продукции столярного цеха. Лаков и красок, грунтовок и эмалей для древесной породы сегодня производится большое количество, на любой вкус (глянцевые, матовые), на различной базе (земной, полимерной, кислотной), различных цветных цветов. Продукцию красят в те тона, которые предпочитает клиент, или вручную (масло, краситель), или при помощи автомашин (УФ-лак и УФ­-масло). В красильной камере можно работать без респиратора.

Ориентировочная улучшение болванки производится на итальянском станке компании Costa. Для дальнейшей брашировки применяется станок Griggio (Испания), твердые нейлоновая и металлическая щетки предпочитают нежные слои древесной породы, оставляя жесткие (зимние) слои, и древесная порода после такой обработки выходит структурной.

При нанесении нескольких оболочек лака либо краски брашированная доска выглядит крайне хорошо. Особенная конструкция выходит, когда после брашировки на древесную породу вначале наносится краска одного тона, после этого доску полируют, затем на нее наносится краска иного тона и ее вновь полируют. В конечном итоге выходит плоскость плиты с выделенными волокнами и порами и хорошо выраженным чертежом структуры древесной породы.

Для обороны древесной породы от влажности и засорения на готовые плашки наносится масло — естественное либо УФ отверждения (УФ-масло). УФ-масло вполне может быть прозрачным либо разноцветным и готовится на дополнительной химической базе, которая в ходе нанесения слоя защиты отверждается на линии УФ-сушки, что придает древесной породе особую износоустойчивость и повышает жизненный цикл паркета.

Паркет приукрашивается в 4-7 оболочек и на выходе с линии УФ-сушки сортируется. После прохождения через паковочную автомашину «Пакверк» (РФ) продукция поступает на склад.

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *